秦皇岛昱仑玻璃设备有限公司

　　微晶玻璃全电熔窑　　　　微晶玻璃早在上世纪５０年代西方发达国家就有研制。在我国也已经开始广泛应用。它的学名叫做玻璃陶瓷。微晶玻璃和我们常见的玻璃看起来大不相同。它具有玻璃和陶瓷的双重特性，普通玻璃内部的原子排列是没有规则的，这也是玻璃易碎的原因之一。而微晶玻璃象陶瓷一样，由晶体组成，也就是说，它的原子排列是有规律的。所以，微晶玻璃比陶瓷的亮度高，比玻璃韧性强。它是将特定细分的玻璃经热处理晶化、制得的多晶陶瓷。具有耐高温性及低膨胀系数，高机械强度及高化学稳定性、耐腐性、舒缓反应，无放射性，微晶玻璃花色品种繁多，出口前景非常看好。它在生产过程中，各道工序必须严格把关；烧制温度、气氛非常严格；只有这样才能确保过硬的产品质量。秦皇岛昱仑玻璃设备有限公司总结多年的电熔窑的制造经验，成功地开发了微晶玻璃窑炉系列、并投入生产应用中。我们同时开发了微晶玻璃复合板辊道窑。该窑具有烧成范围广，烧成花色多，烧成周期灵活，产量高，节能环保等显著优点，目前已在全国多个省市的微晶玻璃和微晶玻璃企业生产中应用。　　　　根据用户要求，我们制作的炉型可大可小，日产可以从几十公斤做到36吨。可以人工调料，也可以滴料。我们负责窑炉的设计、施工到投产的全过程服务，合作方式灵活多样，尽非常大努力让用户得到满意的结果。　　　　一熔化种类　　　　按用户要求的微晶玻璃品种决定组方和熔化手段。　　　　二熔化量　　　　根据用户要求，我们可以设计出日熔化几十公斤——36吨玻璃液的窑炉。　　　　三熔化制式　　　　全电熔或电助熔　　　　四耗电量　　　　熔化池是专门熔化玻璃液的中心区域，其耗电量为０．９－－１．３度／公斤玻璃液。工作池是专门供生产用的料池。其耗电量较小，与取料口的多少，大小及生产管理有直接关系。　　　　五加热方式　　　　用钼电较或氧化锡电较直接为玻璃液加热，保证了热量的较小损失，同时也保障了玻璃液的质量。　　　　六冷却方式　　　　在工作过程中必须冷却电较，既可以水冷，又可以风冷。水冷效果更好。　　　　七加料方式　　　　我公司有有经验生产的X-Y自动加料机、和扇型自动加料机，小型窑炉多采用人工加料，大型窑炉人工加料和自动加料均可。　　　　八出料方式　　　　可人工挑料，也可滴料。 [详情]

　　由于环保的要求越来越高，玻璃制品的质量要求也越来越高，玻璃工厂采用电熔已经大势所趋。作者从事过十多年玻璃电熔化方面的技术研究和技术推广工作，参与设计、引进、翻版过数十座玻璃电熔窑、电加热料道、电辅助加热玻璃窑炉，帮助玻璃厂解决过多起玻璃电熔化和电加热方面的疑难问题。　　　　进行玻璃的电熔化与电加热设计的单位和个人有数十家之多，设计的电熔窑各有特点，水平亦是参差不齐。在此作一总结。　　　　1．玻璃的电加热料道　　　　十年前，玻璃的电加热料道与煤气多喷嘴加热料道同时作为两项新技术在推广，有些厂家在考虑采用玻璃的电加热料道技术时，还要求到处考察。使用该技术的还仅仅是一些具有开拓精力的厂长。经过近十年来不断努力，玻璃的电加热料道已被广大的玻璃厂普遍接受，已成为了大众化的技术，有些单位和个人已把它制成了产品出售。　　　　但一些特殊要求的和特种玻璃的电加热料道还是需要有经验人员进行设计。玻璃的电加热料道大体分为硅碳棒辐射电加热料道、平板玻璃通路的电加热、板状钼电较的电加热料道、棒状钼电较电加热料道、混合式电加热料道、热套法电加热料道、料盆的电加热、氧化锡电较电加热料道等八类。　　　　2．玻璃窑炉的电助熔加热技术　　　　玻璃窑炉的电助熔加热技术主要用来：　　　　(1)大幅度地提高熔化率。国外大型燃油平板玻璃池窑，一般熔化率为2T/m2？d，我国为1.6T/　　　　m2？d左右，采用电助熔技术后，可使熔化率提高到3.2T/m2？d，甚至可达4.2T/m2？d。熔化率可提高60%，甚至高标准。　　　　(2)提高玻璃的熔化质量。在任何情况下采用电助熔都能改善玻璃的质量。这是因为加强了玻璃液的流动使玻璃液的均匀性提高了。在玻璃液中引入电能提高玻璃液的温度，从而玻璃液的粘度降低，澄清过程加快，熔解在玻璃液中的气体量显著减少，这对玻璃的成形和加工有良好的影响。　　　　我国有些中小玻璃厂，由于燃料质量不好，熔化温度烧不上去，玻璃液质量很差。如果有条件采用电助熔技术，玻璃液质量将会得到很大的提高。　　　　(3)灵活调节出料量。采用电助熔加热的池窑能够根据市场需要迅速调节池窑的出料量。在不增加池窑尺寸的情况下，池窑的熔化能力可提高30　　　　50%。电助熔特别适合于需要定期变化出料量的窑炉。这种窑在使用期间熔制玻璃所消耗的矿物燃料不变，而电助熔可以使窑的熔化能力提高到非常大限度。　　　　(4)电助熔装置尤其适用于有色玻璃。如果是透热辐射性差的深色玻璃，则在熔化部使用电助熔较为有利。　　　　(5)电助熔装置尤其适用于难熔玻璃。　　　　玻璃窑炉电助熔加热的设计关键点是窑炉的电较排列和功率分布，对硼硅酸盐玻璃和有色玻璃的窑炉的电较排列是为了加强池底的能量，对为了增加产量或调节产量的玻璃窑炉电较排列是为了加强玻璃液的对流。　　　　布置于池底的电较通电后，处于熔融状态的玻璃液为一导体。根据电阻的热效应原理，两电较间的玻璃液就会发热。同时，由于电较端部的边缘效应，电较端部附近的玻璃液温度较高，此处温度甚至可达1700℃以上。由于比重的差别，在电较附近就形成了玻璃液流，池深方向各层的玻璃都充分参加了这高等动，从而清理了高硼硅玻璃分层所带来的问题。另外，电较端部在玻璃液中的“放热”现象及由此而产生的玻璃液流提高了底层玻璃液的温度，加快了石英颗粒的溶解速度，促进了玻璃的澄清和均化。　　　　3．全电熔玻璃窑炉　　　　3.1.减少挥发的机理　　　　全电熔厚料层垂直深层电熔工艺，熔化池表面复盖冷的配合料，配合料在复盖层下加热，从加热到玻璃形成的四个阶段，都在同一个地点，不同的时间和不同的垂直高度上完成。因此，它可以基本避免在火焰池窑中所造成硼挥发的存在条件。其机理是：　　　　(a)配合料层表面工作状态平稳。全电熔厚料层熔制玻璃时，由于配合料是很好的绝热材料，料层的表面温度可低达200℃以下，而且料层表面没有任何火焰和高温高速气流的冲击，处于平稳状态，基本上可以避免“飞料”的物理损耗。　　　　(b)冷炉顶可以回收挥发物。厚料层的料层厚度一般在100～200mm，表面温度在200℃以下。从一幅典型的熔制高硼硅玻璃的冷炉顶图1中，可以看到配合料表面0～40mm这一层，温度稳定在120℃，仅水份在蒸发，可称为冷配合料层。高层度在40～80mm，温度从120℃提高到250℃，硼酸开始分解，称为热配合料层，高层度在80～110mm的温度变化较剧烈，从250℃上升到1000℃，完成了硼硅酸盐的反应过程，称为硼硅酸盐反应带，也可称轻质层。再下一层则是含有大量气泡和带有未熔化好砂粒的熔融玻璃，称为玻璃的熔融过程，也可称半熔层。在这层下面就是玻璃的澄清和均化区域。硼硅酸盐配合料从表面的料层到轻质层，经过温度从120～1000℃的热过程，必然会发生硼酸和硼砂在脱水期中的硼挥发,挥发物由下向上逸出时，遇到冷的表面配合料层凝结起来，便产生硼的回凝现象，而在反应过程中所产生的CO2和NOx气体很容易穿过疏松的配合料层逸出。因此，硼的挥发物可以在这里被回收。应用这个原理，同样可以回收其它含有氟、铅和硒玻璃的挥发性物质。由此也很容易解释薄料层全电熔熔制工艺中硼的挥发率较高(10%左右)的原因。　　　　(c)澄清和均化在垂直深层方向中进行。在垂直深层电熔窑中，在工作流的作用下，玻璃液从半熔层垂直向下运动，流向流液洞(见图1)，而玻璃中的气泡依靠斯托克斯的原理由下向上运动，由液面排出，完成了澄清和均化过程。这个过程与水平式火焰池窑熔制有非常大的区别，它好象在垂直管道中进行，没有与空气相接触的自由表面，因此不可能产生硼从玻璃结合态中挥发的问题。　　　　从上述的熔化机理，可清楚地看到，由于硼的烧损减少到较小的程度，玻璃成份波动小、稳定，这是获得硼硅酸盐玻璃的重要工艺条件之一。　　　　3.2.厚料层垂直深层电熔技术　　　　如果厚料层操作不当，不但得不到高质量的玻璃，反而会在玻璃中产生结石和条纹，使玻璃质量变坏。要达到稳定作业，厚料层电熔的基本工艺技术，大致如下：　　　　(a)严格控制料层厚度：厚料层全电熔窑，料层的厚度是一项十分重要的工艺参数，正常操作的料层厚度在100～200mm。太厚的料层使其深层造成更多的冷配合料，熔融玻璃液面温度降低，玻璃熔化不好。同时由于料层的绝热作用，深层的配合料温度升高，软化生料，形成一个半硬壳层，可能伸长到与四周池壁搭接，形成料拱。气泡聚集在料拱下排不出去，玻璃液面很快下降，造成脱空现象，严重时会发生玻璃液流空的事故。为了防止料拱现象和使玻璃中气泡能顺利排出，配合料不能完全复盖熔化池的表面。按Sorg公司在VSM的全电熔窑的经验，配合料复盖的面积占液面90%，留出10%面积的光面。熔制普通玻璃，光面留在六角形的六个角上。熔制乳白玻璃光面留在中心。对矩形的电熔窑，在池壁四周留出75～150mm的距离。如果料层太薄，配合料表面温度很快上升，料层的保温作用和硼的回凝现象消失、达不到厚料层熔制工艺的目的。另外，加料必须是均匀铺盖在玻璃液面上。如果局部地方形成料堆，较后将使料堆下沉，热的玻璃液包住冷的生料，在玻璃中容易产生结石、气泡等缺点。　　　　(b)保证正常条件下的电热平衡：当改变熔窑出料量时，若电工参数没有及时调整，很快打破了原来工作状态的电热平衡条件，而转入不稳定状态，窑内温度分布曲线和玻璃液的运动轨迹都会发生改变。若加大出料量而输入功率不变时，玻璃液面温度下降，热点下沉，在窑内出现“过冷”现象，迫使玻璃液面下降，料层变厚，大量的配合料下沉，生料来不及熔化。反之，出料量变小时，玻璃液面温度升高。热点上移，在窑内出现过热现象，使生料熔化速度加快，料层变薄，液面提高，引起耐火材料和电较加速侵蚀。因此当改变出料量时，输入功率与出料量要匹配好，应尽量保持熔制工艺条件的电热平衡。　　　　(c)建立合理的熔制温度曲线和稳定的玻璃液流：窑内玻璃液的温度差异是产生玻璃液对流的原因，在厚料层垂直深层电熔工艺中，如温度场不合理，表面层（半熔层）未熔化好的玻璃液常因少量垂直对流进入工作流使熔化好的玻璃液变坏。正常情况下，半熔层中玻璃液小的对流将未熔化好的原料托浮起来，固定半熔层和冷料层的位置。当半熔的玻璃进入较高温度区的加热区时，玻璃熔融过程就结束了，进入玻璃的澄清均化区域，在这个区域内不要产生强烈的垂直对流，使所有玻璃都经过了相同的热过程，熔制出均匀度高的玻璃。因此在较高温度带的温度分布曲线要平坦，不要发生大的温差。根据这一原理设计的电熔窑的温度分布曲线，有助于获得热均匀性好的玻璃。　　　　(d)要有足够的玻璃液高层度：全电熔窑熔化硼硅玻璃，熔化率要比火焰窑高2-3倍，这样高的熔化率，又要在垂直深层方向上完成玻璃的澄清和均化，必须有一个足够的高层度，满足玻璃在窑内的停留时间，池深与熔窑的生产能力和熔化率等因素有关，一般液深在900mm以上。例如高硼硅玻璃6m2电熔窑中，池深1.38m，在15-20　　　　m2的VSM电熔窑中，池深2.2m。　　　　3.3.几种典型的全电熔玻璃窑炉　　　　3.3.1熔制钠钙玻璃全电熔窑炉　　　　主要使用在以下一些地方：　　　　(1)地处风景区，烧化石燃料产生的烟气及玻璃熔制过程中产生的粉尘严重影响风景区的风景。环保局要求该厂停业整顿或采取了烟气除尘的地方。　　　　(2)玻璃质量要求特别高的品种。　　　　(3)电价特别低的地方。如一些小的水电站附近。　　　　3.3.2熔制铅玻璃的全电熔窑炉　　　　(1)铅玻璃的熔制　　　　采用火焰加热的池窑熔制铅玻璃，这种工艺的一个主要缺点在于熔制过程中氧化铅的挥发，其挥发量比在电熔窑中熔制时增加10%。多年来，铅晶质玻璃是在单坩埚窑、多坩埚窑或日池窑中熔制的。上世纪六十年代以来，使用了单元窑、马蹄焰池窑，玻璃产量、质量有了很大提高。用坩埚窑熔化玻璃时，很难清理粘土坩埚引起的耐火材料结石。日池窑因玻璃液面波动，冲刷耐火材料也引起比较严重的耐火材料结石和条纹。换热式连续熔化的池窑，其缺点是熔化过程中氧化铅的挥发量大，玻璃易分层还原；玻璃对耐火材料的侵蚀比较严重，容易引起条纹以及空气污染。这种池窑一般用天然气或城市煤气作燃料。如果用重油，会污染玻璃。　　　　1959年以前建成了靠前座电加热坩埚窑，采用SiC或MoSi2加热元件(前者水平安装，后者垂直安装)。其功率消耗是相当高的。后来曾用过电辅助加热的日池窑。然而，上述电熔方法并不能克服氧化铅的严重挥发、耐火材料对玻璃的污染比较严重以及环境污染等主要缺点。　　　　(2)铅晶质玻璃电熔窑的现状及发展前景　　　　由于铅晶质玻璃易挥发、分层、还原等特性，因而在池窑熔化中对温度、气氛、窑压、对流等工艺参数非常敏感。通过实践及对各种燃料、窑型的综合分析，英国、瑞典、捷克及西德各国都一致认为全电熔窑是较为合理的，也是比较经济的。　　　　近十几年来许多国家对于全电熔窑进行了研究，取得了重大打破。现在世界上已有不少电熔窑，它的优越性越来越为人们所注意。　　　　苏联及东欧国家大力发展电熔晶质玻璃技术。前苏联上世纪七十年代初进行工业性试验，七四年推广。在基辅、古雪夫、列宁格勒、乌克兰、明斯克等艺术玻璃厂采用，获得了良好的技术经济效益。　　　　电熔窑在正常操作中，当熔化池玻璃液中的电较附近温度为1370℃时，熔化池上部空间仅120℃左右。这是因为在玻璃液的表面有几公分厚的配合料冷料层，清理了氧化铅的挥发(一般火焰熔化池窑中氧化铅的挥发高达10%)，使窑内玻璃组成均匀稳定，同时使粉料成本降低、环境污染减少，总之，电熔窑耗电量虽然非常大，却节约了大量氧化铅，因而电熔窑还是经济合算的。　　　　(3)铅晶质玻璃全电熔窑内电较的选用　　　　目前在铅玻璃全电熔窑上使用的电较有两种，一种是氧化锡电较，特点是抗还原能力差，适用于氧化性玻璃；另一种是钼电较，特点是舒缓反应能力差，适用于还原性玻璃。氧化锡电较非常适用于熔制铅玻璃。在熔制铅玻璃的电熔窑中，如果使用钼电较，会在不同程度上受到氧化，并且玻璃中的氧化铅被还原，生成金属铅沉到熔化池底，这样设计的电熔窑必须每天在池底放料。　　　　(4)我国铅玻璃电熔窑的现状及发展前景　　　　我国铅玻璃电熔窑目前主要使用在以下几个地方：　　　　铅晶质玻璃器皿。　　　　光学玻璃。　　　　宝石玻璃。　　　　灯饰玻璃。后三者都必须与铂金坩埚共同使用。　　　　(5)我国铅玻璃电熔窑使用的窑型　　　　我国铅玻璃电熔窑使用的窑型主要有:　　　　(a)T型窑:即上大下小的形状，氧化锡电较垂直安装在两边的台阶上，采用单相供电或三相SCOT供电。　　　　(b)矩形窑：上下大小的一样，氧化锡电较水平安装在两边的池壁上，采用单相供电或三相SCOT供电。　　　　(6)我国铅玻璃电熔窑有待改进的地方　　　　我国铅玻璃电熔窑使用中常出现一些问题有：　　　　(a)水套与银杆断开，由于设计上或操作的不当，六支银杆全部断在氧化锡电较内，造成无法供电。　　　　(b)氧化锡电较的头部断在窑炉内。　　　　出现上述问题的原因的设计人员没有掌握铅玻璃电熔窑的一些特点。　　　　3.3.3熔制硼硅酸盐玻璃的全电熔窑炉　　　　硼硅酸盐玻璃在传统的火焰池窑熔制过程中，常常会遇到硼的挥发逸散损失的问题。硼的挥发不仅使玻璃液不均匀，恶化玻璃质量，而且还白白地损失了价格昂贵的硼原料。因此，国外对减少硼的挥发问题进行了长期研究。迄今为止，硼的挥发率在10～15%，如果采用无水硼砂或硼酐作原料，可以降低到5～10%。　　　　自从厚料层垂直深层全电熔窑出现后，给高硼硅玻璃的熔化带来了新方法，大幅度降低了硼的挥发。采用这种方法使硼的挥发率降低到1～2%。我国硼硅玻璃的生产基本上采用火焰窑。在高硼硅玻璃系统中，玻璃质量达不到理想程度。 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摘要:结合日产5吨乳白色氟化物玻璃电熔窑的运行情况简要介绍了氟化物玻璃的熔制的特点，采用全熔窑熔化氟化物玻璃的优点，设计熔化氟化物玻璃全熔窑的一些注意事项 关键词：乳白色氟化物玻璃；玻璃电熔窑；拉管 1．熔化乳白玻璃的特点 （1）乳白玻璃一般都含有大量较易挥发的组分，如氟化物等。在常规火焰加热的熔窑中，当火焰掠过玻璃液表面时，就会有相当数量的挥发性成分被带走，经过烟道，升入烟囱跑掉，既损失了大量的宝贵原料，又造成了空气污染。同时，由于挥发损失，使得表层玻璃在成分上变得与其下面的深层玻璃差异很大，结果造成了玻璃成分的不均匀。 （2）氟化物玻璃对电较及耐火材料的侵蚀严重。 2．电熔窑熔化乳白玻璃是较好的选择 当采用全电熔工艺时，热量是在配合料下面释放出来的，各配合料组分产生的气体要通过配合料层向上逸出。由于配合料温度较低，各挥发分的气体就会凝聚在冷的配合料中，而不会挥发掉，从而使通过流液洞流出的玻璃液能与加入窑炉的配合料在成分上基本保持一致，而使产品的化学成分稳定。另一方面，由于减少了挥发，节约了宝贵的原料，从而使原料成本降低。在常规燃料火焰加热的情况下，配合料中氟化物有大约40%因挥发而损失掉。而采用全电熔时，氟化物的挥发量仅为2%。 3．电熔窑熔化乳白玻璃时澄清剂的选择 由于普通玻璃常用的澄清剂As2O3和Na2SO4在高温下氧化能力很强，使钼电较氧化，特别是Na2SO4在高温下分解出O2和SO2的混合体，与钼反应生成MoO3和MoS4，对钼电较的侵蚀严重。因此选择硝酸盐作为澄清剂，其主要优点是：(1)硝酸盐熔点低，分解温度低，在配合料的烧结过程中就能与碎玻璃的表面作用，因此对碎玻璃的澄清效果明显。(2)硝酸盐的引入，可促使Fe2 向Fe3 转化，有利于乳白色玻璃的脱色。(3)硝酸盐的分解反应是在配合料玻璃液的交界面进行的，因此放出的氧气只是集聚在玻璃液上部，对钼电较的侵蚀作用小。 4．电熔窑熔化乳白玻璃时乳浊剂的选择 乳白玻璃可以通过引入氟化物、磷酸盐和高折射氧化物等方式来获得。考虑到电熔窑的特点和原料来源，选择氟化物为乳浊剂。为了保证制品具有一定的白度，乳浊剂的含量(以F-计算)以4～5%为宜。乳浊剂用量过低时，玻璃半透明、白度偏低；用量过高时，玻璃的白度并无明显加大，反而易出现析晶，严重时会使玻璃管表面变得粗糙。 由于氟化物的挥发是随熔化温度提高而急剧加大的，因此，一般乳浊玻璃的R2O含量都较高，以降低熔化温度，减少氟化物的挥发。为了促进乳浊，改善析晶能力，提高制品光泽，引入一定量的K2O。考虑到电熔对玻璃液电阻的需求和成形工艺的要求，白色玻璃中R2O的含量约为18～19%。 5．玻璃的配方（重量%）见表1 表1 种类 配方 Si2O Na2O K2O Al2O3 CaO F- 乳白玻璃 66.8 15.3 2.9 4.8 5.9 4.3 6．电熔窑的结构 该窑采取冷顶垂直熔化，生产能力为5T/d，有三排电较（其中底层电较为启动电较，烤窑时使用，正常生产时不用，在示意图中没有画出）。水冷电较保护。年产1800吨乳白色玻璃管。有关情况总结如下。 电熔窑采用地上结构，熔窑非常大高度4m，熔窑主体高3.5m。厂房基础用石材砌筑，适当加固了窑底钢结构。 电熔窑采用不等边六角形结构，熔化面积2m2，池深1300mm。熔化池电较孔砖采用国产的AZS41全致密耐火材料，其它部位采用国产的AZS33全致密耐火材料，池底采用AZS33全致密簿片砖和捣打料，底部保温层厚600mm，池壁保温层厚230mm，以减少窑体的热散失。设计窑龄12～14个月。 电熔窑熔化池采取冷顶加料，配合料层复盖在高温玻璃液面。料道采用复合式加热，上部用硅碳棒加热，下部用埋入式钼电较加热。 电熔窑主电较采用三相供电，电源平衡，不影响电网供电质量，有利于电源变压器功率因数的提高。电熔窑的装机功率800kW，电熔窑的控温系统采用恒流调控磁性调压器的励磁电流的方案。清理可控硅与感性负载配合使用产生的高次谐波，避免对电网电流冲击，提高变压器的工作效率。 控制系统全部采用集成电路，整个控制线路集中于一块线路板上，可靠性高，一旦出现故障，整板更换，不影响生产。整个系统具有软启动功能，无启动冲击电流，可连续平稳调压，手动给定自动恒流，还具有过流声光启动紧急信号，自动过流保护，温度自动调节，显示记录。 玻璃液间接测温，仅反映窑内温度变化，不参加调节和控温。 设备运行正常，成品率达到96%以上，单位熔化电耗约1.1kW穐/Kg玻璃液，非常大熔化量可接近5T，较低单位熔化电耗仅1.0kW穐/Kg玻璃液。 窑内较高温度达1450℃，一天的耗电量约为5500Kwh。 7．电熔窑的接线如图2所示。 8．电熔窑的烤窑 电熔窑的烤窑升温曲线如图3所示。电熔窑的烤窑分两个阶段。首先是耐火材料的烘干阶段，这一阶段用煤气作燃料。为了使窑炉的各个部位都得到烘烤，烟囱挡板应合拢，使窑炉系统形成正压。该阶段大约需要持续两天。窑炉上部结构的较高温度应控制在200℃左右。第二阶段是电熔窑的主要加热阶段。对电熔窑主体进行加热，在遵循烤窑要求的前提下，尽可能按照升温曲线升温。电熔窑温度在1200℃时保温12小时以上，目的是让流液洞、上升道和料道在电熔窑加料之前有更多的加热时间。 9．钼电较的电流密度电熔窑熔化乳白玻璃，钼电较电流密度的变化范围是0.5～1.20A/cm2。电流密度超过1.2A/cm2时，就会在乳白玻璃制品中出现黄褐色条纹和颜色或咖啡色气泡。 钼电较在乳白玻璃液中侵蚀加速的原因是由于玻璃液中含有硫化物(平均含0.3%SO3)和铁(约0.06?2O3)。钼电较在电熔窑内处于还原性气氛中，那么形成铁和钼的硫化物的可能性大大增加。为了避免上述情况发生，有必要在玻璃成分中引入2%的氧化锌以替代氧化锶，另外再加入少量的硝酸钾以增加0.5%的氧化钾。要严格地把钼电较的电流密度控制在1.1A/cm2以下，这样就防止出现上述废品。 电较的损耗为每熔制1Kg的玻璃液平均为0.24g。 10．电熔窑的工艺技术参数 该电熔窑的实际运行工艺参数和电工参数列于表2。 表2乳白玻璃电熔窑的工艺技术参数 产 量 （T/D） 每公斤玻璃 电耗（Kwh） 各层电较功率（Kw） 上层、下层电 较的负荷比 各层热电偶温度（℃） 上层 下层 上层 下层 4.1 1.16 100 98 1：1 1250 1100 11．该电熔窑的生产氟化物玻璃有以下优点： (1)电熔窑熔化乳白玻璃的优点之一就是各种生产工艺参数稳定性很高。该厂一周内生产的乳白玻璃样品中经化验氧化钠含量保持在15.0?.1%，氧化钾含量保持在2.7?.03%，氟含量保持在4.6?.06%。产品合格率大大提高了。 (2)熔制气氛稳定：电熔窑中的气氛不受大气和火焰的影响，这为制品的熔制提供了较为方便的条件。 (3)占地面积小，土建要求低：该电熔窑的占地面积为8m2，厂房只需一层结构(主车间高6m)即可，并且基础不需特殊处理。 (4)建设周期短，经济效益显著：全电熔池窑生产线的设备材料齐全后，20天完成设备安装和烤窑调试工作。 (5)用电熔窑生产的乳白玻璃的质量大大高于采用气体火焰窑生产的乳白玻璃。 [详情]